Szeroki wachlarz zalet użytkowych, dobre parametry techniczne, eko-produkcja z wykorzystaniem odpadów, wielorakość zastosowań – te i inne cechy szkła piankowego zapewniają mu ogromny potencjał na rynku materiałów izolacyjnych, nie tylko ociepleniowych. W wielu sytuacjach, zwłaszcza w obiektach przemysłowych i komercyjnych, trudno je nawet czymś innym zastąpić. Jeśli chodzi o budowy indywidualne, gdzie obciążenia są nieduże, warunki pracy budynków raczej komfortowe, a restrykcje dotyczące choćby bezpieczeństwa pożarowego formalnie właściwie żadne, to przeszkodą jest na razie bariera cenowa. Pomału jednak rosnąca świadomość inwestorów, w tym poszanowanie polityki środowiskowej oraz bardzo konkretne wymagania dotyczące jakości i trwałości materiałów, sprawiają, że spienione szkło coraz śmielszym krokiem wkracza i pod przysłowiowe strzechy.

Jak powstaje szkło piankowe?

Foam glass to w dosłownym tłumaczeniu „spienione szkło”, a w potocznej nomenklaturze „szkło piankowe”. Powstaje w znacznej części z odpadów szklanych (ponad 60%), do których dodawany jest środek porotwórczy, zawierający aktywator węglowy (stąd finalny ciemny kolor). Wytopione w piecu surowce schładza się na przenośniku taśmowym i mieli na drobny pył w młynie kulowym, a następnie określoną grubością rozprowadza na stalowych tacach i wsuwa do pieca, gdzie są poddawane działaniu temperatury od 700 do 1000°C (dokładny przebieg procesu technologicznego i konkretna wartość temperatury w piecu to tajemnica każdego producenta). Wskutek utleniania zachodzącego pod wpływem temperatury, w strukturze szklanej masy tworzą się szczelne komórki próżniowe. To one sprawiają, że otrzymany materiał jest bardzo wytrzymały i „ciepły”, a przy tym lekki. Rozgrzaną masę trzeba jeszcze schłodzić. Tutaj znaczenie ma finalna forma wyrobu.